Las cinco generaciones de mantenimiento...De momento
la primera generación de mantenimiento. A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una cuestión preocupante.
El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como la Segunda Generación de mantenimiento. La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático.
Los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter periódico que se planifican con antelación.
Un poco más tarde, en los años 80 y tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad, y con él, la Tercera Generación de mantenimiento.
La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes:
- En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento
- En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo
- En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.
Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
- En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc.
Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System).
- En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones.
Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.
TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a implantarse entonces en un número creciente de empresas, se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino complementarios.
En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.
RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo.
En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.
La denominada Cuarta Generación del mantenimiento nace en los años ’90, de la mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficaces y eficientes
La Quinta Generación del mantenimiento está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso.
El objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas
lunes, 16 de febrero de 2009
miércoles, 11 de febrero de 2009
MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestión delmantenimiento asociado a la filosofía just in time (JIT) que busca el mejoramiento continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los equipos al involucrar a toda la organización.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de laeliminación de las averías y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las máquinas al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologías básicas que posibilitan el aumento de la productividad.
• Aplicación de las 5 S´s
• Establecimiento del mantenimiento autónomo
• Planificación del mantenimiento preventivo
• Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
• Mejoramiento de la efectividad de los equipos
• Aseguramiento de la calidad
• Formación y motivación de los empleados
Las 5 eses
La metodología del orden y la limpieza que propugnan las 5 S´s fueintroducida por el modelo de administración japonés como medio para eliminar el despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminación de todo lo innecesario. Para ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estén listos para cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto detrabajo, las máquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los niveles de organización y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados para que mantengan la aplicación de las acciones anteriores. O sea, se trata de inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por medio de la aplicación de los procedimientos correctos.
Las 5 S's se han convertido en toda una filosofía a inculcar a todos losmiembros de la organización, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas.
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento demantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del estado de la misma.
Al implicar al operario de producción en el mantenimiento de sus máquinas se reduce el número de averías como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autónomo incluye lacomprobación del estado de las máquinas, las fichas de
automantenimiento se elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricación evitando errores y omisiones.
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestión delmantenimiento asociado a la filosofía just in time (JIT) que busca el mejoramiento continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los equipos al involucrar a toda la organización.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de laeliminación de las averías y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las máquinas al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologías básicas que posibilitan el aumento de la productividad.
• Aplicación de las 5 S´s
• Establecimiento del mantenimiento autónomo
• Planificación del mantenimiento preventivo
• Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
• Mejoramiento de la efectividad de los equipos
• Aseguramiento de la calidad
• Formación y motivación de los empleados
Las 5 eses
La metodología del orden y la limpieza que propugnan las 5 S´s fueintroducida por el modelo de administración japonés como medio para eliminar el despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminación de todo lo innecesario. Para ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estén listos para cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto detrabajo, las máquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los niveles de organización y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados para que mantengan la aplicación de las acciones anteriores. O sea, se trata de inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por medio de la aplicación de los procedimientos correctos.
Las 5 S's se han convertido en toda una filosofía a inculcar a todos losmiembros de la organización, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas.
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento demantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del estado de la misma.
Al implicar al operario de producción en el mantenimiento de sus máquinas se reduce el número de averías como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autónomo incluye lacomprobación del estado de las máquinas, las fichas de
automantenimiento se elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricación evitando errores y omisiones.
GESTION DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.
Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza pararestablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en elsistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce elproblema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización deintervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan lafiabilidad de la instalación.
Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, ysegún el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, alevitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, suimplantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará estesistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores alos que se evitan con ellas.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de lasmáquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modoanticiparse y evitar su aparición.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursosque requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste demantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.
PERDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.
Estas pérdidasson debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie deindicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De estemodo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dadoque limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparadapara producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada poraverías o ajustes.
Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.
Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo searestablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, yusando unos recursos determinados.
Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea paradefinir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tresparámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos deproducción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad
Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipocomo una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de losproductos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas comoa que aquellas que requieran ser reprocesadas.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.
Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza pararestablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en elsistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce elproblema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización deintervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan lafiabilidad de la instalación.
Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, ysegún el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, alevitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, suimplantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará estesistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores alos que se evitan con ellas.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de lasmáquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modoanticiparse y evitar su aparición.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursosque requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste demantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.
PERDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.
Estas pérdidasson debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie deindicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De estemodo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dadoque limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparadapara producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada poraverías o ajustes.
Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.
Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo searestablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, yusando unos recursos determinados.
Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea paradefinir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tresparámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos deproducción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad
Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipocomo una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de losproductos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas comoa que aquellas que requieran ser reprocesadas.
lunes, 9 de febrero de 2009
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
CLASIFICACION DE LAS FALLAS
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:·
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.·
Mantenimiento curativo (de reparación)Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos
Ventajas Mantenimiento Correctivo:Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de losCasos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde laImplantación de otro sistema resultaría poco económica.
Desventajas Mantenimiento Correctivo:Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laPrioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Características Mantenimiento Preventivo: Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc
Ventajas Mantenimiento Preventivo:Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaAplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de laDisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conProducción.
Desventajas Mantenimiento Preventivo:Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes deMantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar elCosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.
Ventajas Mantenimiento Predictivo:La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas Mantenimiento Predictivo:La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarConclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) : Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.
Objetivos Mantenimiento Productivo Total:
El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Ventajas Mantenimiento Productivo Total:Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas Mantenimiento Productivo Total:Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
costos asociados a Mantenimiento
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.··
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
Equipos: Equipos· empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
Costos Indirectos: Artículos del personal soporte· (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso· perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento
El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.
Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:
Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o noVisualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.
Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.
Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
Brillo:Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
Tareas de Mantenimiento
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:
Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.
Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.
Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.
PLANES DE MANTENIMIENTO
Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.
Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
CLASIFICACION DE LAS FALLAS
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:·
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.·
Mantenimiento curativo (de reparación)Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos
Ventajas Mantenimiento Correctivo:Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de losCasos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde laImplantación de otro sistema resultaría poco económica.
Desventajas Mantenimiento Correctivo:Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laPrioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Características Mantenimiento Preventivo: Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc
Ventajas Mantenimiento Preventivo:Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaAplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de laDisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conProducción.
Desventajas Mantenimiento Preventivo:Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes deMantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar elCosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.
Ventajas Mantenimiento Predictivo:La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas Mantenimiento Predictivo:La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarConclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) : Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.
Objetivos Mantenimiento Productivo Total:
El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Ventajas Mantenimiento Productivo Total:Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas Mantenimiento Productivo Total:Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
costos asociados a Mantenimiento
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.··
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
Equipos: Equipos· empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
Costos Indirectos: Artículos del personal soporte· (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso· perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento
El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.
Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:
Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o noVisualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.
Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.
Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
Brillo:Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
Tareas de Mantenimiento
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:
Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.
Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.
Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.
PLANES DE MANTENIMIENTO
Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.
Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.
Con el despiece, determine para un alistamiento las herramientas necesarias para el mantenimiento en el interruptor centrífugo Despiece de motor monofásico semiabierto
(IP23) 1RF3
11.00 Platillo de cojinetes NEMA 56J
11.10 Platillo de cojinetes AS/B3
11.20 Deflector
13.10 Arandela de presión
13.20 Rodamiento AS
20.10 Rotor completo
21.10 Eje para ejecución IMB
321.20 Cuña
21.30 Eje para ejecución NEMA 56J
30.10 Estator bobinado
31.00 Carcasa
40.10 Centrífugo
40.20 Microinterruptor
40.30 Rodamiento BS
41.10 Platillo de cojinete BS
50.10 Ventilador
61.10 Caja de bornes
61.20 Regleta de bornes
61.30 Elementos de conexión
61.40 empaque
61.50 Tapa caja de bornes
70.10 Condensador de arranque
70.20 Protección condensador
VERIFICAR PARA ESTE TIPO DE MOTOR SI LESTAS HERRAMIENTAS PARA BOBINADOS SON LAPROPIADAS
Las herramientas necesarias para alistamiento en el mantenimiento de interruptor centrífugo son:
· Voltímetro: para medir si hay tensión.
· Pinza de punta: extraer los alambres y la sujeción de conexiones.
· Destornillador de pala: montaje de tornillos.
· Destornillador de estrella: montaje de tornillos.
· Pinza de mecánico: para sujetar piezas.
· Llaves de boca fija o numero 8: para quitar las tuercas de las tapas.
· Pelacables: para quitar el aislante.
· un mazo de hule: para golpear las tapas sin dañarlas.
· pinza de corte: para cortar el cable de pequeña sección.
· pinza de electricista: sirve para sujetar componentes y cortar alambres.
· extractor: para extraer los rodamientos
.· brocha o sepillos: para limpiar partes del motor.
· Pinza universal: para extraer terminales.
· Probador: para saber si hay corriente o no.
· Un mazo de acero: para golpear.
· Calibrador: para saber la dimensión de los cables a necesitar.
· Navaja: para raspar alrededor del alambre el barniz aislante.
· Metro: para medir el largo de las ranuras.
· Tijeras: para cortar el papel aislante, tela aislante de tela de vidrio.
· Asentador de madera: para ayudar a que los caballetes embonen bien en las ranuras.
· Voltímetro: para medir si hay tensión.
· Pinza de punta: extraer los alambres y la sujeción de conexiones.
· Destornillador de pala: montaje de tornillos.
· Destornillador de estrella: montaje de tornillos.
· Pinza de mecánico: para sujetar piezas.
· Llaves de boca fija o numero 8: para quitar las tuercas de las tapas.
· Pelacables: para quitar el aislante.
· un mazo de hule: para golpear las tapas sin dañarlas.
· pinza de corte: para cortar el cable de pequeña sección.
· pinza de electricista: sirve para sujetar componentes y cortar alambres.
· extractor: para extraer los rodamientos
.· brocha o sepillos: para limpiar partes del motor.
· Pinza universal: para extraer terminales.
· Probador: para saber si hay corriente o no.
· Un mazo de acero: para golpear.
· Calibrador: para saber la dimensión de los cables a necesitar.
· Navaja: para raspar alrededor del alambre el barniz aislante.
· Metro: para medir el largo de las ranuras.
· Tijeras: para cortar el papel aislante, tela aislante de tela de vidrio.
· Asentador de madera: para ayudar a que los caballetes embonen bien en las ranuras.
IDENTIFICAR LAS HERRAMIENTAS PARA INSTALACIONES O REPARACIONES ELECTRICAS:
Distintos tipos de desarmadores (destornilladores)tipo estándar de punta cuadrada y mango cuadrado.
Estándar de mango redondo.
Punta de cruz o phillips.
Con extensión espiralCorto.
Desajustado.
De expansión.
Distinto tipo de llaves:Pinzas de mecánico.
Pinzas de punta.
Pinza de corte.
Pinza de presión.
Pinza ajustable.
Llave ajustable (perico).
Marenal con dados.
Llave allen.
Llave combinada.
Pinza peladora.
Llave española.
Pinza de corte diagonal.
Peladera de alambre.
Probador.Probador de continuidad.
Herramientas para reparaciones eléctricas:
Pinzas de electricistas.
Pelador de alambre.
Probador de circuitos.
Medidor volt-ohm.
Herramienta multipropósito.
Tijeras de corte.
Mazo de hule.
Pinza de punta con aislamiento en el mango.
HERRAMIENTAS QUE SON UTILIZADAS PARA EMBOBINADO DE MOTORES:Pinzas de combinación o de electricista
Pinzas de corteAlicates
Las pinzas de punta
Pinzas para despuntar o pelar cable.
Pinzas para cerrar zapatas
Mazos de madera
Juego de destornilladores
Juego de llaves españolas
Extractor
Seguetas
Soldadores eléctricos
Limas
Espátula
Calibrador
Voltímetro
Ohmetro
Amperímetro
Buril plano
Usos y aplicaciones:
Pinza peladora: Sirve para retirar el aislamiento de cables y cordones, y existen distintos tipos de estas pinzas.
Llave española
Sirve para aflojar y apretar tuercas en superficies planas o libres. No se recomienda su uso para golpear turcas.
Llave perico: Sirve para aflojar y apretar tuercas en superficies planas o libres.
Se debe apoyar para su uso en la mordaza fija.
Pinza de punta: Se usa para la extracción de alambre y la sujeción de conexiones.
No su uso para apretar tuercas.
Pinzas de mecánico:Se usa para sujetar piezas, se recomienda emplearla en tuercas de acabado rusticoPinzas de electricista:Se usa para el corte de alambre y la elaboración de conexiones, No recomienda su uso para el corte de alambre acerados o para golpear piezas.
Pinzas de presión:Este es un tipo especial de pinzas, permita sujetar tornillos o tuercas que se encuentran dañados y no se pueden sujetar por llaves españolas de astrias o perico.
Tijeras de corte:Se usa para cortar cintas y telas aislante así como papeles.
Mazo de hule:Usado para asentar partes o devanados de motores.
No se debe para golpear.
Pinzas de corte diagonal:Usadas para cortar alambre de pequeña sección.
Peladera de alambre:Estos tipos de pinzas sirven para retirar al aislamiento de cables y cordones, es de multipropósitos.
Probador:Sirve para verificar que aun cuando este desnergizado o apagado un circuito, se obtenga certeza tiene una pequeña lámpara en el mango que prende cuando la punta del desarmador toca una parte viva o alambre energizado.
Tienen un botón de prueba para verificar que esta en buen estado.Probador de continuidadPermite saber cuando un circuito esta completo o alguna parte de la instalación o algún aparato esta a tierra o conectado a tierra en forma apropiada.
Pinza de corte:Sirve para cortar hilos, cables y terminales.
Pinza de pelar:Sirve para corte de cubiertas de hilos y cablesPinzas puntas rectas
Manipulación de componentesSoldador: Soldadura de componentes
Desoldador:Sirve para separar componentes unidos por soldadura
Desarmador de ajustes:Ajuste final circuitos montados
Desarmador de punta plana:Sirve para montaje de tornillos
Llave de tubo:Sirve para montaje de tuercas
Distintos tipos de desarmadores (destornilladores)tipo estándar de punta cuadrada y mango cuadrado.
Estándar de mango redondo.
Punta de cruz o phillips.
Con extensión espiralCorto.
Desajustado.
De expansión.
Distinto tipo de llaves:Pinzas de mecánico.
Pinzas de punta.
Pinza de corte.
Pinza de presión.
Pinza ajustable.
Llave ajustable (perico).
Marenal con dados.
Llave allen.
Llave combinada.
Pinza peladora.
Llave española.
Pinza de corte diagonal.
Peladera de alambre.
Probador.Probador de continuidad.
Herramientas para reparaciones eléctricas:
Pinzas de electricistas.
Pelador de alambre.
Probador de circuitos.
Medidor volt-ohm.
Herramienta multipropósito.
Tijeras de corte.
Mazo de hule.
Pinza de punta con aislamiento en el mango.
HERRAMIENTAS QUE SON UTILIZADAS PARA EMBOBINADO DE MOTORES:Pinzas de combinación o de electricista
Pinzas de corteAlicates
Las pinzas de punta
Pinzas para despuntar o pelar cable.
Pinzas para cerrar zapatas
Mazos de madera
Juego de destornilladores
Juego de llaves españolas
Extractor
Seguetas
Soldadores eléctricos
Limas
Espátula
Calibrador
Voltímetro
Ohmetro
Amperímetro
Buril plano
Usos y aplicaciones:
Pinza peladora: Sirve para retirar el aislamiento de cables y cordones, y existen distintos tipos de estas pinzas.
Llave española
Sirve para aflojar y apretar tuercas en superficies planas o libres. No se recomienda su uso para golpear turcas.
Llave perico: Sirve para aflojar y apretar tuercas en superficies planas o libres.
Se debe apoyar para su uso en la mordaza fija.
Pinza de punta: Se usa para la extracción de alambre y la sujeción de conexiones.
No su uso para apretar tuercas.
Pinzas de mecánico:Se usa para sujetar piezas, se recomienda emplearla en tuercas de acabado rusticoPinzas de electricista:Se usa para el corte de alambre y la elaboración de conexiones, No recomienda su uso para el corte de alambre acerados o para golpear piezas.
Pinzas de presión:Este es un tipo especial de pinzas, permita sujetar tornillos o tuercas que se encuentran dañados y no se pueden sujetar por llaves españolas de astrias o perico.
Tijeras de corte:Se usa para cortar cintas y telas aislante así como papeles.
Mazo de hule:Usado para asentar partes o devanados de motores.
No se debe para golpear.
Pinzas de corte diagonal:Usadas para cortar alambre de pequeña sección.
Peladera de alambre:Estos tipos de pinzas sirven para retirar al aislamiento de cables y cordones, es de multipropósitos.
Probador:Sirve para verificar que aun cuando este desnergizado o apagado un circuito, se obtenga certeza tiene una pequeña lámpara en el mango que prende cuando la punta del desarmador toca una parte viva o alambre energizado.
Tienen un botón de prueba para verificar que esta en buen estado.Probador de continuidadPermite saber cuando un circuito esta completo o alguna parte de la instalación o algún aparato esta a tierra o conectado a tierra en forma apropiada.
Pinza de corte:Sirve para cortar hilos, cables y terminales.
Pinza de pelar:Sirve para corte de cubiertas de hilos y cablesPinzas puntas rectas
Manipulación de componentesSoldador: Soldadura de componentes
Desoldador:Sirve para separar componentes unidos por soldadura
Desarmador de ajustes:Ajuste final circuitos montados
Desarmador de punta plana:Sirve para montaje de tornillos
Llave de tubo:Sirve para montaje de tuercas
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